目前，國內保溫冷藏車多以復合材料制成廂體，廂體結構一般分為兩種。一種是用復合材料作面板，在模具中澆鑄硬質聚氨酯泡沫塑料固化成型單個廂板，然后再拼裝而成。這種方法的優點是投資少、成本低、便于實施，但弱點是強度低、粘結強度低、影響整車外觀及保溫性能。另一種是比較流行的干濕成型法，將預成型好的FRP 面板放入模具，中間鋪以硬質聚氨酯泡沫塑料板作保溫層，在泡沫板上下兩側放入液體樹脂和增強材料，上面再覆一層FRP，然后送入大型模壓成型機械中，加溫加壓成型。這種方法具有較好的表面性能、能連續機械成型、勞動強度低、產品外觀質量好、廂板強度高、面板不剝落等優良特性，是保溫冷藏車復合材料廂板的一個優選。但在干濕法成型過程中，由于面板( 蒙皮)是預成型的FRP 板，再按工藝尺寸要求切割，然后排板壓制，粘接樹脂從液壓到固態固化成型時發生了相態變化。如果廂板蒙皮處理不當，會隨產生收縮，形成皺紋。
這個問題又該怎樣解決？可以根據各項因素形成皺紋的程度不同，進行分別控制，具體實施方法如下所述：
1. 讓復合板充分固化
復合板成型工藝是在室溫下，在固化劑和促進劑的作用下，樹脂分子官能團一步步交聯反應成型，反應前原材料樹脂分子是線型大分子，分子上帶有較多官能團——不飽和鍵。反應過程中，在苯乙烯交聯劑的作用下，相互交聯形成體型大分子，使整個結構變成體型結構，即形成了熱固性塑料。其后的固化過程在常溫下時間較長。如在生產過程中固化期達不到要求，即固化度不夠，其分子內部即表現為部分熱塑性。熱塑性的特點就是受熱熔化或軟化，發生塑性變形。使其尺寸比原來的尺寸大了，即面板尺寸大于模具尺寸。由于模具的限制，大于模具的面板而伸展不開，就容易起皺，隨著溫度的上升，時間的延長，熱固性樹脂分子后固化度升高，分子發生交聯反應形成體型結構，面板和廂板固化成型，復合板不易伸展，這是冷藏車廂板起皺的根本原因。基于此，在質量控制過程中，復合板在固化成型后須進行為期一周的后固化處理，以保證其固化度達到國家規定的要求，減少質量問題。
2. 降低成型溫度，延長成型時間
冷藏車廂板復合板是一種增強塑料，樹脂是按荷蘭帝斯曼公司的配方生產，其性能和熱變形溫度是較好的。如果一味提高熱變形溫度，會增加成本，也是沒有多大意義的。據此，在廂板成型時，在原來成型溫度基礎上降低了5～6℃，為使其充分成型，可將其成型時間延長10分鐘。
3. 避免埋件位移
廂板內埋件是廂板連接緊固的結構件，必不可少。要求既不影響結構強度，又不影響起皺。對此，在埋件尺寸及結構上進行改進，即埋件的尺寸比原來設計略小2～3 mm。為彌補因此造成的缺陷，可用增強物料作墊層，圍住埋件，填補因埋件小而形成的空間，固化后與廂板成為一體。這樣既解決了因埋件位移而起趨的問題，又增強了結構強度。
4. 確保下料的精確度
設備維修人員須對復合板切割設備進行定期維護和檢修， 對計量器具須進行定期檢校。切割設備精度要高，要符合精度要求。關鍵計量器凡不符合要求的，必須維修或更換。
對下料誤差的人為因素須按ISO9002質量體系運行要求，加強職工培訓，培訓合格，取得上崗證后才準予上崗。質檢人員須加強檢驗。
5. 復合板鋪平
先將復合板鋪展開，用預先制作的一種夾具將復合板兩端夾好壓緊，待冷藏車廂板排整好后在進壓機壓制前將夾具去掉。這樣，由于泡沫板壓在復合板上，底面的復合板就不再翹曲了。上面的復合板，由于其面積比廂板尺寸大，可用膠帶固定在模具上。經此處理，觀察成型廂板，復合板的外緣與廂板外緣平齊，基本達到了四周邊緣尺寸統一均勻。
6. 怎樣消除泡沫板厚度誤差
泡沫板厚度誤差產生的原因主要是設備和人為因素，要經常維修和保養設備，特別是對刀口要經常定期研磨及保養。加強職工培訓也是重要的一環。
7. 怎樣避免面板厚度不一致
冷藏車復合板厚度不一致，局部較薄是由成型模具表面不平整、原材料增強物厚薄不一致，操作中撒膠不一致造成的。調整模具，減少模具帶來的誤差；加強原材料檢驗，使增強物料的厚度誤差控制在±8%以內；加強操作技能的培訓，使產品復合板誤差控制在±14% 以內。 |
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